La franquicia Adolfo Domínguez abandona China por el alza en los costes. La compañía persigue la optimización de costes para perfeccionar su modelo de negocio. Otras enseñas com Carolina Herrera, Purificación García e Inditex también están realizando este cambio de la fabricación hacia países más competitivos.
La confección de moda en China ha dejado de ser rentable para los grandes grupos españoles por el alza de los costes de producción. El movimiento que se inició en la década de los 70 y 80 hacia países con mano de obra barata vive ahora un cambio de rumbo con Marruecos y Túnez como destinos favoritos, seguido de naciones como Turquía, Rumanía y Hungría.
Las gallegas Adolfo Domínguez y STL (matriz de Carolina Herrera y Purificación García) son un buen ejemplo de este cambio, al que se adelantó Inditex, que siempre ha mantenido la producción en proximidad como parte de su ADN. Este año, Adolfo Domínguez fabricará en China un 45% menos que en 2010 y STL reducirá en este periodo sus pedidos en una tercera parte. Adolfo Domínguez lleva seis meses buscando talleres en Túnez y Marruecos.
Inditex produce más del 50% en proximidad, es decir, en Europa y norte de África, mientras que el peso de Asia ronda el 35% y en los últimos años ha mantenido estable, en 480, su número de proveedores, lo que indica el menor peso relativo de esos países en la producción del grupo.
Por su parte, fuentes de Cortefiel apuntan que la producción en lejano oriente, que supone entre el 60% y el 70%, de su colección, donde se encargan prendas más básicas como camisetas o vaqueros, se ha extendido paulatinamente a otros países como Camboya, Bangladés, Vietnam o Pakistán.
Menos atractivo
Las compañías textiles manejan un dato contundente: en 2009, fabricar en China abarataba entre un 40% y un 45% los costes de producción, mientras que, en la actualidad, ese diferencial con los países del entorno, e incluso con algunos talleres nacionales, ya está por debajo del 15%.
Frente a otros países como Bangladés o India, la importación textil desde China paga un arancel del 12%. El retroceso desde Asia y el posicionamiento en el norte de África, conlleva, además beneficios en la cadena logística. El ciclo de la importación se acorta desde cinco o seis semanas hasta un periodo medio de tres a cinco días. También se reduce la incertidumbre de los tipos de cambio, ya que las operaciones comerciales dejan de depender de las tensiones entre el yuan y el dólar. Otra presión que aminora es la fluctuación de tarifa en el transporte marítimo.
Poca flexibilidad
Por otra parte, en pleno colapso de producción por el crecimiento del mercado interno, los fabricantes chinos han limitado su capacidad exportadora y han dejado de aceptar en masa los pedidos procedentes del exterior. Por ejemplo, han endurecido las condiciones: exigen series de un mínimo de 800 a 1.500 unidades, cuando los mismos talleres aceptaban producciones cortas hace sólo unos meses.
Mientras, el encarecimiento de la mano de obra y la flexibilización de las condiciones laborales han llevado a muchas compañías chinas han deslocalizarse a otros países, como Vietnam e India, un proceso que ha incidido negativamente en el control de calidad y en los plazos de entrega. A la subida imparable de las materias primas, con el algodón a punto de doblar precio y con la seda en plena senda alcista, los grupos textiles españoles añaden otras dificultades endógenas en Asia.
Una de ellas es el masivo trasvase de trabajadores desde el sector textil hacia otro tipo de industria manufacturera, especialmente la electrónica, en busca de mejores salarios y de condiciones laborales más flexibles. “Ni en los años noventa nos fuimos a fabricar a Asia de golpe, ni ahora vamos a salir de esos países precipitadamente”, asegura un alto ejecutivo del sector que prefiere mantener el anonimato.
En esta transición, el sudeste de Europa, con Turquía, Rumanía y Hungría a la cabeza, emergen como alternativa, mientras Perú recupera protagonismo en algodones especiales y alpaca. India limita casi toda su actividad a los estampados, y cada vez menos, por la decisión gubernamental de cerrar fábricas de tintado para racionalizar el consumo de agua y para cumplir las políticas de RSC y medio ambiente. Sin embargo, los tejidos técnicos y las sedas garantizan que China y su área nunca desaparezcan por completo de los planes estratégicos de las multinacionales.
Juguetes de ida y vuelta
El juguete fue uno de los primeros en sufrir la globalización y la competencia china. Desde la década de los ochenta, el gigante asiático, que fabrica siete de cada diez juguetes mundiales, ha ido asumiendo la producción, ya fuera de multinacionales con factoría en España, como Hasbro, o de fabricantes locales que subcontratan para competir, como Famosa. Se estima que el 60% de los juguetes de marca española se fabrica en el exterior. Y es que hoy es imposible igualar su coste en mano de obra para muñecas o peluches.
Pese a ello, las empresas españolas han conseguido mantener reductos, como los vehículos eléctricos o los de gran volumen, en los que el transporte y el uso de maquinaria equilibran las tornas. Smoby trasladó desde China la producción de juguetes de tubos de acero, como triciclos y coches de muñecos, y la concentró en la alicantina Juguetes Picó hace unos años.
El motivo esencial era el coste de la materia prima transformada. Otra empresa alicantina, Injusa, ha dejado recientemente la producción en China por la subida de costes salariales y de transporte. La patronal juguetera considera que “el momento para recuperar producción existe”, pero, si no va acompañado de medidas para dar estabilidad, será una situación “solo coyuntural”, informa Ángel Álvarez.